자동 케이스 포장기: 2차 포장에 대한 완전한 가이드

자동 케이스 포장기는 2차 포장의 핵심 기계입니다. 이는 밀봉, 라벨링, 팔레타이징 및 배송 전에 완제품을 배송 케이스, 상자, 트레이 또는 디스플레이 상자에 적재하도록 설계되었습니다.

식품, 제약, 의료 기기, 화장품, 생활 화학, 산업 제품 산업 제조업체의 경우 수동 케이스 포장은 1차 포장 및 상자 포장 이후 주요 병목 현상이 될 수 있습니다. 운영자는 제품을 그룹화하고, 케이스를 열고, 제품을 케이스에 넣고, 수량을 확인하고, 케이스를 닫고, 다운스트림 처리로 이동해야 합니다. 생산 속도가 증가함에 따라 수동 포장은 일관되지 않은 포장 패턴, 인력 의존성, 제품 손상 및 제한된 추적 가능성으로 이어질 수 있습니다.

자동 케이스 포장 기계는 제조업체가 프런트 엔드 포장 프로세스와 최종 물류 프로세스를 연결하는 데 도움이 됩니다. 카톤 포장기, 포장기, 파우치 포장기, 병 충전 라인, 라벨링 시스템 또는 중량 선별기로부터 제품을 받은 후 필요한 포장 패턴에 따라 자동으로 그룹화하여 케이스에 적재할 수 있습니다.

이 가이드에서는 자동 케이스 포장기의 정의, 작동 방식, 일반적인 기계 유형, 주요 설계 포인트 및 올바른 2차 포장 솔루션을 선택하는 방법을 설명합니다.

케이스 포장기라고도 불리는 자동 케이스 포장기는 제품을 외부 케이스나 배송 상자에 포장하는 데 사용됩니다. 일반적으로 1차 포장 후 또는 포장 기계 후에 설치됩니다.

케이스 패커는 다음을 포함한 다양한 제품 형식을 처리할 수 있습니다.

• 완성된 상자

• 병

• 항아리

• 파우치

• 향낭

• 유동 포장 제품

• 쟁반

• 욕조

• 바지

• 번들 제품

• 의료 기기 판지

• 매일 화학 병

• 음식 상자

기계는 일반 슬롯형 케이스, 랩어라운드 케이스, 트레이, 선반용 포장 또는 디스플레이 상자와 같은 다양한 케이스 스타일에 맞게 구성할 수 있습니다. 생산 요구 사항에 따라 기계적 로딩, 서보 로딩, 갠트리 로딩, 델타 로봇 로딩 또는 협동 로봇 로딩을 사용할 수 있습니다.

전체 포장 라인에서 케이스 패커는 케이스 이렉터, 카톤 실러, 케이스 라벨러, 중량 선별기, 비전 검사 시스템 및 팔레타이저와 연결되는 경우가 많습니다.

2차 포장은 단순히 제품을 더 큰 상자에 담는 것이 아닙니다. 이는 운송, 보관, 소매 취급, 추적성 및 최종 고객 경험에 영향을 미칩니다.

잘 설계된 2차 포장 공정은 다음과 같은 도움이 될 수 있습니다.

• 수동 포장 작업 감소

• 포장 패턴을 일관되게 유지

• 운송 중 제품 보호

• 케이스 밀봉 품질 향상

• 배치 및 코드 추적성 지원

• 생산 데이터와 물류 데이터를 연결

• 제품 취급 손상을 줄입니다

• 팔레타이징 및 배송을 위한 제품 준비

대량 생산의 경우 케이스 포장에는 수작업이 집중되는 경우가 많습니다. 프런트엔드 기계가 자동으로 실행되더라도 완제품을 케이스에 포장하려면 작업자가 여전히 필요할 수 있습니다. 이러한 상황에서는 자동 케이스 포장기가 전체 라인을 더욱 연속적으로 만드는 데 도움이 될 수 있습니다.

작업 과정은 케이스 스타일, 제품 유형, 속도 및 포장 패턴에 따라 다릅니다. 그러나 일반적인 자동 케이스 포장 프로세스에는 다음 단계가 포함됩니다.

1. 제품 인피드

2. 제품 간격 및 방향

3. 제품 계산 및 그룹화

4. 케이스 건립 또는 케이스 위치 지정

5. 제품 로딩

6. 케이스 폐쇄 및 밀봉

7. 검사 및 거부

8. 라벨링 또는 팔레타이징으로 배출

각 단계는 업스트림 및 다운스트림 장비와 동기화되어야 합니다.

제품은 업스트림 기계에서 케이스 포장기로 들어갑니다. 포장 기계, 파우치 라인, 충전 라인, 포장 기계, 라벨링 기계 또는 중량 선별기에서 나올 수 있습니다.

제품 공급 시스템에는 일반적으로 다음이 포함됩니다.

• 컨베이어 벨트

• 가이드 레일

• 제품 센서

• 간격 장치

• 타이밍 벨트

• 차선 분할기

• 축적 컨베이어

• 거부 확인 센서

인피드 섹션은 제품 흐름을 제어해야 합니다. 제품이 너무 가까이 도착하면 그룹화 시스템이 실패할 수 있습니다. 제품이 불규칙적으로 도착하는 경우 케이스 포장 담당자는 버퍼링, 인덱싱 또는 비전 가이드 수정이 필요할 수 있습니다.

섬세한 제품의 경우 투입 컨베이어는 충돌과 압력을 줄여야 합니다. 상자의 경우 가이드 레일은 상자 모서리나 인쇄된 표면을 손상시키지 않고 원활한 이동을 지원해야 합니다.

케이스에 넣기 전에 제품을 올바른 방향과 간격으로 배열해야 합니다. 방향은 최종 포장 패턴에 따라 달라집니다.

예를 들어:

• 상자는 똑바로 세우거나 평평하게 놓아야 할 수도 있습니다.

• 병을 일렬로 배열해야 할 수도 있습니다

• 파우치는 쌓아두거나 겹쳐서 쌓아야 할 수도 있습니다.

• 트레이를 매트릭스로 그룹화해야 할 수도 있습니다.

• 적재하기 전에 상자를 회전해야 할 수도 있습니다.

이 섹션에서는 기계적 가이드, 회전 장치, 서보 벨트, 차선 분할기, 스토퍼 또는 로봇을 사용할 수 있습니다. 그 목적은 모든 제품이 올바른 위치에서 그룹화 영역에 들어가는지 확인하는 것입니다.

제품 방향은 디스플레이 포장, 소매용 포장, 눈에 보이는 라벨이나 인쇄된 코드가 있는 포장에 특히 중요합니다.

케이스 포장업자는 필요한 케이스 수와 포장 패턴에 따라 제품을 그룹화합니다. 이 단계에서는 각 케이스에 들어가는 제품 수와 배열 방법을 결정합니다.

일반적인 그룹화 방법은 다음과 같습니다.

• 차선 축적

• 서보 인덱싱

• 공압 정지

• 기계적 대조

• 픽 앤 플레이스 그룹화

• 로봇 그룹화

• 매트릭스 형성

• 스택 형성

포장 패턴의 예는 다음과 같습니다.

• 2×3

• 3×4

• 4×5

• 다층 스태킹

• 나란히 상자 배열

• 병 줄 배열

• 트레이 로딩 패턴

그룹화 시스템은 케이스 크기 및 제품 규격과 일치해야 합니다. 패턴이 안정되지 않은 경우 로딩으로 인해 제품이 틀어지거나, 케이스가 변형되거나, 수량 불량이 발생할 수 있습니다.

다품종 생산의 경우 케이스 포장업체는 다양한 제품 수와 케이스 형식에 대한 레시피 조정을 허용해야 합니다.

기계 구성에 따라 케이스는 자동으로 성형되거나 사전 성형된 케이스로 공급될 수 있습니다.

일부 케이스 패커에는 통합 케이스 건립 시스템이 포함되어 있습니다. 플랫 케이스 블랭크는 로딩 전에 선택, 개봉 및 성형됩니다. 이는 별도의 케이스 이렉터에 대한 필요성을 줄이고 라인을 더욱 컴팩트하게 만들 수 있습니다.

많은 최종 라인 시스템에서는 별도의 케이스 설치자가 빈 케이스를 만들어 케이스 포장업자에게 공급합니다. 이 디자인은 케이스 형성 속도, 케이스 크기 범위 또는 라인 레이아웃에 독립적인 기계가 필요한 경우에 적합합니다.

트레이, 디스플레이 상자 또는 특수 상자의 경우 케이스가 미리 형성된 상태로 공급될 수 있습니다. 케이스 패커는 케이스를 로딩 스테이션에 배치하고 제품 로딩을 기다립니다.

케이스 품질이 중요합니다. 열악한 골판지 품질, 일관되지 않은 주름, 약한 접착 접합부 또는 잘못된 케이스 치수는 성형, 로딩 및 밀봉에 영향을 미칠 수 있습니다.

제품 로딩은 자동 케이스 포장기의 핵심 기능입니다. 적재 방법은 제품 유형, 케이스 스타일, 속도 및 포장 패턴에 따라 다릅니다.

탑로드 케이스 포장에서는 제품이 케이스 위에서부터 로드됩니다. 이 방법은 상자, 병, 트레이, 파우치, 식품 등에 널리 사용됩니다. 기계식 픽 앤 플레이스, 갠트리 로봇, 델타 로봇 또는 협동 로봇을 통해 수행할 수 있습니다.

상단 적재 포장은 유연하며 다양한 제품 형식에 적합합니다.

측면 적재 케이스 포장에서는 제품이 측면에서 케이스 안으로 밀어 넣어집니다. 이 방법은 제품이 이미 그룹화되어 케이스나 상자에 수평으로 삽입될 수 있는 경우에 자주 사용됩니다.

측면 적재 포장은 특정 상자 제품, 멀티팩 및 일반 모양 품목에 적합합니다.

로봇 케이스 포장업자는 로봇을 사용하여 제품을 선택하고 케이스에 넣습니다. 로봇 유형에는 델타 로봇, 다관절 로봇, 갠트리 로봇 또는 협동 로봇이 포함될 수 있습니다.

로봇식 케이스 포장은 제품의 위치가 다양하거나 유연한 패턴이 필요하거나 부드러운 취급이 필요한 경우에 유용합니다. 향후 제품 교체가 예상되는 공장에도 적합합니다.

기계적 적재는 푸셔, 플레이트 또는 전송 메커니즘을 사용하여 그룹화된 제품을 케이스에 적재합니다. 일반 제품 및 안정적인 생산 형식에 적합합니다.

제품 크기, 케이스 크기, 포장 패턴이 고정되거나 제한된 범위 내에서 변경될 때 기계 시스템은 컴팩트하고 효율적일 수 있습니다.

팔 끝 도구 또는 로딩 헤드는 제품과 일치해야 합니다. 일반적인 파지 방법은 다음과 같습니다.

• 진공 흡입 컵

• 기계식 클램프

• 소프트 그리퍼

• 포크형 그리퍼

• 멀티헤드 피킹 도구

• 레이어 선택 도구

상자의 경우 그리퍼는 상자 표면을 손상시키지 않아야 합니다. 병의 경우 불안정하게 기울어지지 않도록 해야 합니다. 파우치나 소프트 팩의 경우 운반 중에 제품 모양을 유지하기 위해 진공 및 지지판이 필요할 수 있습니다.

제품을 적재한 후에는 케이스를 닫고 밀봉해야 합니다. 종결 방법은 케이스 유형에 따라 다릅니다.

일반적인 밀봉 방법은 다음과 같습니다.

• 테이프 밀봉

• 핫멜트 접착제 밀봉

• 플랩 접기

• 턱인 클로징

• 트레이 덮음

• 뚜껑 닫힘

일반 슬롯형 케이스의 경우 상단 플랩을 접고 테이프나 접착제로 밀봉합니다. 랩어라운드 케이스의 경우 케이스 블랭크가 제품 그룹을 감싸고 접착제로 밀봉됩니다. 소매용 케이스의 경우 닫는 디자인은 쉽게 열 수 있고 선반 디스플레이를 고려해야 합니다.

케이스 밀봉 품질은 운송 안전에 영향을 미칩니다. 잘못된 플랩 접기, 약한 테이프 부착, 불량한 접착 접착 또는 케이스 변형으로 인해 취급 중에 포장이 파손될 수 있습니다.

자동 케이스 포장 라인에는 케이스 적재 전후의 검사 시스템이 포함될 수 있습니다. 이러한 시스템은 각 케이스가 팔레타이징 또는 배송에 들어가기 전에 올바르게 포장되었는지 확인하는 데 도움이 됩니다.

일반적인 검사 항목은 다음과 같습니다.

• 제품수 확인

• 케이스 존재 감지

• 케이스 개봉 확인

• 제품 로딩 확인

• 케이스 무게 검사

• 바코드 또는 QR 코드 확인

• 라벨 존재 감지

• 플랩 닫힘 검사

• 테이프 또는 접착제 확인

• 확인 거부

제약 및 의료 기기 포장의 경우 추적성을 위해 상자 코드와 케이스 코드를 연결해야 할 수도 있습니다. 식품 및 생활화학제품의 경우 케이스 중량 검사 및 케이스 라벨 확인이 중요한 경우가 많습니다.

결함이 있는 케이스가 발견되면 시스템은 팔레타이징 전에 이를 거부할 수 있습니다. 이렇게 하면 잘못된 케이스가 창고에 들어가거나 배송되는 것을 방지할 수 있습니다.

밀봉 및 검사 후 완성된 케이스는 하위 장비로 배출됩니다.

일반적인 다운스트림 기계에는 다음이 포함됩니다.

• 케이스 중량 선별기

• 인쇄 및 부착 라벨러

• 바코드 검증 시스템

• 케이스 실러

• 팔레타이저

• 스트레치 래퍼

• 창고 지역으로의 컨베이어

배출 섹션은 케이스 중량, 라인 속도, 팔레타이징 요구 사항 및 공장 레이아웃에 따라 설계되어야 합니다.

케이스 패커가 팔레타이저와 직접 연결되는 경우 케이스 방향과 간격을 제어해야 합니다. 이는 팔레타이저가 안정적인 팔레트 패턴을 만드는 데 도움이 됩니다.

로봇 케이스 포장업자는 로봇을 사용하여 제품을 집어 케이스에 넣습니다. 유연한 포장, 다양한 제품 형식, 불규칙한 제품 흐름 및 부드러운 취급이 필요한 응용 분야에 적합합니다.

상자, 파우치, 병, 트레이 및 기타 완제품에 사용할 수 있습니다. 비전 시스템을 통해 로봇은 제품 위치를 식별하고 피킹 유연성을 향상시킬 수 있습니다.

랩어라운드 케이스 패커는 제품 그룹 주위에 평평한 골판지 블랭크를 포장합니다. 콤팩트한 케이스 포장과 강력한 제품 고정이 필요한 제품에 흔히 사용됩니다.

제품 주변에 케이스 블랭크를 형성할 수 있는 병, 캔, 상자, 멀티팩 제품에 적합한 유형입니다.

RSC 케이스 포장기는 일반 슬롯형 케이스에 제품을 로드합니다. 케이스는 통합된 케이스 건립 시스템으로 구성되거나 별도의 케이스 건립 장치로 구성될 수 있습니다. 로딩 후 케이스를 닫고 밀봉합니다.

RSC 케이스 포장은 물류 및 창고업에서 일반 슬롯형 케이스가 일반적이기 때문에 널리 사용됩니다.

탑로드 케이스 패커는 제품을 위에서부터 케이스에 넣습니다. 이는 많은 산업 분야에 적합하며 기계식 피커, 갠트리 시스템, 델타 로봇 또는 협동 로봇과 함께 작동할 수 있습니다.

측면 로드 케이스 패커는 측면에서 제품을 케이스에 밀어 넣습니다. 케이스에 수평으로 밀어넣을 수 있는 그룹화된 제품에 적합합니다.

협동로봇 케이스 패커는 중저속 애플리케이션이나 유연한 포장 라인에 사용할 수 있습니다. 생산 공간이 제한적이거나, 제품 교체가 빈번하거나, 컴팩트한 자동화 솔루션을 선호하는 경우에 선택되는 경우가 많습니다.

실제 안전 설계는 로봇, 그리퍼, 제품 무게, 속도 및 현지 안전 평가에 따라 달라집니다.

카톤 포장기와 케이스 포장기는 서로 다른 포장 단계에서 사용되는 서로 다른 기계입니다.

카톤 포장 기계는 제품을 작은 접이식 상자에 포장합니다. 케이스 포장업자는 완제품이나 완제품 상자를 더 큰 배송 케이스에 포장합니다.

일반적인 줄은 다음과 같습니다.

1. 1차 포장

2. 제품 공급

3. 자동 포장

4. 코드 검사 또는 중량 선별

5. 자동 케이스 포장

6. 케이스 밀봉

7. 케이스 라벨링

8. 팔레타이징

예를 들어, 의료 기기는 먼저 UDI 검증을 통해 작은 상자에 포장될 수 있습니다. 그런 다음 여러 상자를 그룹화하여 배송 케이스에 넣습니다. 케이스에는 케이스 라벨이 부착되어 있으며 추적성을 위해 상자 코드에 연결될 수 있습니다.

식품의 경우, 상자 포장업자는 개별 품목을 소매용 상자에 포장할 수 있으며, 케이스 포장업자는 해당 소매용 상자를 배송용 상자에 적재하여 유통할 수 있습니다.

공급업체는 먼저 제품의 크기, 무게, 모양, 표면 재질 및 안정성을 이해해야 합니다. 단단한 상자, 부드러운 파우치, 둥근 병, 깨지기 쉬운 트레이에는 다양한 취급 방법이 필요합니다.

중요한 제품 세부정보는 다음과 같습니다.

• 제품 치수

• 제품 무게

• 제품 소재

• 제품 오리엔테이션

• 표면 상태

• 취약성

• 케이스당 제품 수

• 업스트림 출력 속도

케이스 디자인은 기계 구조에 영향을 미칩니다. 일반 슬롯형 케이스, 트레이, 랩어라운드 케이스, 디스플레이 케이스에는 다양한 성형 및 마감 방법이 필요합니다.

다음 정보가 필요합니다.

• 케이스 길이, 너비 및 높이

• 케이스 드로잉

• 케이스 소재

• 보드 두께

• 플랩 구조

• 열리는 방향

• 밀봉 방식

• 완성된 케이스 무게

포장 패턴은 각 케이스에서 제품이 배열되는 방식을 정의합니다. 그룹화 시스템, 로딩 헤드, 로봇 경로 및 케이스 크기를 결정합니다.

예로는 단층 패턴, 다층 패턴, 수직 포장, 평면 포장, 혼합 방향 포장 등이 있습니다.

목표 속도는 실제 생산 요구 사항을 기반으로 해야 합니다. 이는 업스트림 생산량, 제품 그룹화 시간, 로봇 피킹 용량, 로딩 패턴, 케이스 형성 속도 및 다운스트림 장비의 영향을 받습니다.

라인을 설계할 때 기계 간의 속도 균형이 중요합니다. 업스트림 제품 흐름이 불안정하거나 다운스트림 팔레타이징에 버퍼가 없으면 고속 케이스 포장기가 제대로 작동하지 않습니다.

라인이 여러 SKU를 처리하는 경우 전환을 고려해야 합니다. 조정 가능한 가이드 레일, 신속 변경 그리퍼, 레시피 관리, 서보 위치 지정 및 명확한 HMI 설정을 통해 작업자의 실수를 줄일 수 있습니다.

규제 대상 산업이나 고가치 제품의 경우 케이스 포장업체에 검사 및 추적 기능이 필요할 수 있습니다. 여기에는 바코드 확인, 케이스 라벨 인쇄, 중량 확인, 상자 간 집계 등이 포함될 수 있습니다.

사용 가능한 공간은 기계 선택에 영향을 미칩니다. 일부 라인에는 직선 레이아웃이 필요하고 다른 라인에는 U자형 또는 L자형 레이아웃이 필요합니다. 컨베이어 높이, 케이스 흐름 방향, 작업자 접근, 유지 관리 공간 및 팔레타이징 위치를 모두 고려해야 합니다.

적합한 자동 케이스 포장 솔루션을 설계하려면 다음 정보를 준비하십시오.

• 제품명

• 제품 크기와 무게

• 제품 사진이나 그림

• 제품 방향 요구 사항

• 상류 기계 속도

• 상품도착상태

• 제품이 깨지기 쉬운지, 변형되기 쉬운지 여부

• 케이스 유형

• 케이스 치수

• 케이스 드로잉

• 골판지 사양

• 밀봉 방식

• 가능한 경우 케이스 샘플

• 최종 케이스 무게

• 케이스당 제품 수

• 포장 패턴

• 레이어 배열

• 목표 속도

• SKU 수

• 전환 빈도

• 필요한 자동화 수준

• 업스트림 장비

• 다운스트림 장비

• 사용 가능한 레이아웃

• 케이스 라벨링 요구 사항

• 팔레타이징 요구 사항

• 추적성 요구 사항

• 전압 및 공기 공급

이 정보를 통해 공급업체는 가장 적합한 로딩 방법, 기계 레이아웃, 그리퍼 설계 및 제어 구성을 평가할 수 있습니다.

많은 공장에서는 다음과 같은 문제가 발생한 후 자동 케이스 포장을 고려합니다.

• 높은 노동 요구 사항

• 케이스당 제품 수가 일관되지 않음

• 불안정한 포장 패턴

• 수동 취급 중 제품 손상

• 업스트림 기계 속도를 따라가는 데 어려움이 있음

• 제품과 케이스 간의 제한된 추적성

• 장시간 교대 근무 중 작업자의 피로

• 운영자 간 높은 패킹 변동

• 수동 포장 스테이션을 위한 공간 부족

자동 케이스 포장기는 제품 흐름, 케이스 스타일 및 포장 패턴이 적절하게 설계되면 이러한 문제를 줄일 수 있습니다.

자동 케이스 포장기는 상자, 병, 단지, 파우치, 트레이, 가방, 묶음 제품 및 기타 다양한 완제품을 처리할 수 있습니다. 로딩 시스템과 그리퍼는 제품 특성에 맞게 설계되어야 합니다.

상자 포장업자는 작은 소매용 상자에 제품을 포장합니다. 케이스 포장업자는 완성된 제품이나 완성된 상자를 운송 및 보관을 위해 더 큰 배송 케이스에 포장합니다.

예. 많은 포장 라인에서 포장 기계의 완성된 상자는 그룹화 및 적재를 위해 케이스 포장기로 직접 옮겨집니다.

로봇식 케이스 포장은 특히 제품이나 포장 패턴이 변경되는 경우 유연한 응용 분야에 적합합니다. 그러나 최종 디자인은 제품 크기, 속도, 케이스 형식 및 그리퍼 타당성에 따라 달라집니다.

일반적인 케이스 스타일에는 일반 슬롯 케이스, 랩 어라운드 케이스, 트레이, 디스플레이 케이스 및 선반용 포장이 포함됩니다. 기계 구조는 선택한 케이스 형식과 일치해야 합니다.

예. 바코드 확인, 케이스 라벨 검사, 중량 확인, 상자 간 집계 등을 프로젝트 요구 사항에 따라 통합할 수 있습니다.

탑로드 케이스 포장은 제품을 위에서 집어 올려 놓을 수 있는 경우에 적합합니다. 측면 적재 케이스 포장은 케이스에 수평으로 밀어넣을 수 있는 그룹화된 제품에 적합합니다. 선택은 제품 모양, 케이스 디자인, 포장 패턴 및 속도에 따라 다릅니다.

예, 많은 케이스 패커는 정의된 범위 내에서 다양한 케이스 크기에 맞게 조정될 수 있습니다. 빈번한 전환의 경우 레시피 제어, 조정 가능한 가이드 및 퀵 체인지 그리퍼가 권장됩니다.

자동 케이스 포장기는 2차 포장 및 최종 라인 자동화의 중요한 부분입니다. 완제품이나 소매 상자를 배송 케이스와 연결하여 제조업체가 수동 포장 작업을 줄이고, 포장 일관성을 개선하고, 제품을 보호하고, 라벨링, 팔레타이징 및 배송을 위한 케이스를 준비하는 데 도움을 줍니다.

최상의 케이스 포장 솔루션은 제품 특성, 케이스 스타일, 포장 패턴, 속도, 검사 요구 사항, 공장 레이아웃 및 다운스트림 통합에 따라 달라집니다. 이러한 이유로 케이스 패커 선택은 기계 가격이나 이론적인 속도에만 초점을 맞춰서는 안 됩니다. 제품 공급부터 케이스 배출까지 전체 프로세스를 평가해야 합니다.

SieracTech은 식품, 제약, 의료 기기, 화장품, 일일 화학 및 산업 응용 분야를 위한 자동 케이스 포장 기계와 완벽한 최종 라인 포장 솔루션을 제공합니다. 귀하의 제품 샘플, 케이스 도면, 포장 패턴, 목표 속도 및 레이아웃 요구 사항에 따라 당사는 귀하의 생산 라인을 위한 실용적인 2차 포장 솔루션을 설계하는 데 도움을 드릴 수 있습니다.

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